内部給油により良好な切り屑排出と穴あけ加工を実現した高性能ドリル SMD

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内部給油により良好な切り屑排出と穴あけ加工を実現した高性能ドリル SMD

作業の品質と効率を両立しながら穴あけ加工を行いたいときは、使用するドリルの選定が重要です。ドリルの選定は加工品の仕上がりや作業スピードだけでなく、コスト管理において大切な工具寿命を左右することもあります。

そこでこの記事では、エンドミルシャンク仕様で使い勝手の良い油穴付き高性能ドリル「SMD」についてご紹介します。ドリルの選定や、現在使用しているドリルの工具寿命にお悩みの方は、ぜひご確認ください。

エンドミルシャンク仕様で油穴付きの高性能ドリル SMDの概要

SMDは、一般鋼(SS、S45C、SCM)からステンレス鋼(SUS304)、鋳鉄(FC、FCD)、非鉄(アルミ、銅合金など)まで、幅広い材質の切削に対応しているドリルです。シャンクの形状にはエンドミルシャンク仕様を採用し、精密な把握を行える点も特長で、適したコレットの選定も容易です。

ドリル表面のコーティングには、PVD TiN+TiAlN(窒化チタン+窒化チタンアルミ) 多層コーティング(1.5~4.0μm)を採用。TiAlNとは、TiNにアルミニウム(Al)を添加して耐酸化性や耐熱性を向上させたものです。超硬素材のドリルに強度の高い皮膜を組み合わせることで、優れた耐摩耗性や耐熱特性を持たせています。

油穴付きで、内部給油による良好な切り屑排出性

ドリル加工においては、加工穴が深くなるほど切り屑の排出は難しくなります。切り屑の排出性が良くないと加工穴に切り屑が溜まりやすくなり、ドリルの破損を招く恐れもあります。

通常は切り屑を排出するために、ドリルをいったん穴の入り口まで戻す「ステップ加工」を作業工程に加えなければいけません。しかしステップ加工では、ステップ時に刃先と切削面が擦れることによる工具寿命の低下や、加工時間が長くなってしまうというデメリットが考えられます。

その点において、油穴(オイルホール)が付いていて内部給油が行えるSMDなら、ドリル先端の穴から噴射された高圧の切削油が切り屑を排出するため、ステップ加工を行う必要がありません。 この構造によってSMDは良好な切り屑排出性を実現しており、深穴の加工でも切り屑の詰まりを抑えながら、加工作業の能率を向上させられます。

内部給油による冷却効果で工具の長寿命化を実現

油穴を備えているSMDにおいては、内部給油によるドリル刃先の冷却性向上も実現しています。これは、切削油が刃先に直接かかることにより、発熱を抑えられるためです。発熱による工具摩耗の進行が抑えられることで、工具そのものの長寿命化にもつながります。

実際に、油穴付き超硬ドリルSMDで実際に加工作業を行うテストでは、30mの加工の後も良好な摩耗状態が確認できました。 SMDの切り屑や加工後の摩耗といった使用実例については、以下のURLからご確認いただけます。スムーズな加工と高い切り屑の排出性を、動画でも一度お確かめください。

汎用超硬ドリルでコストパフォーマンスも優秀

SMDは汎用超硬ドリルで、一般鋼やステンレス鋼、鋳鉄、非鉄など、幅広い材質の切削に対応しています。また、内部給油によって切り屑排出性が良く工具摩耗が少ないことから、工具寿命も長いです。 1つのドリルを幅広い素材に対して長く使い続けられるので、長期的な視点でのコストパフォーマンスに優れています。

SMDは高性能ながらコストパフォーマンスに優れるドリル

「SMD」は、さまざまな被削材に用いることができる、汎用性の高い油穴付き超硬ドリルです。また内部給油による良好な切り屑排出性や、冷却効果で刃先の摩耗を抑えることにより、工具の高寿命化を実現しました。 作業性を向上できるだけでなく、優れたコストパフォーマンスを備えている点もSMDの魅力です。

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穴あけ加工に用いるドリルの選定は、切り屑の排出性や工具寿命を踏まえたうえで、被削材に適したものを選ぶことが重要です。本来なら、被削材の材質に合わせて複数のドリルを用意する必要があるでしょう。

しかし、多くの被削材を加工できる汎用性の高いものを選べば、材質に合わせて沢山のドリルを用意したり、複数のドリルを使い分けたりする手間を省けます。多彩な被削材に対応可能で、品質の高い加工を長期に渡って効率的に行いたいと考えている場合、SMDは特におすすめのドリルです。

幅広い被削材に使用可能で、切り屑の排出性が高く工具寿命の長期化も実現できるSMDを、ぜひ穴あけ加工に活用してみてはいかがでしょうか。油穴付き高性能ドリルSMDに関する詳細情報や切削条件、製品のご注文などについては、以下のサイトをご確認ください。

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